汽車零部件行業MES

汽車零部件行業生產管理現狀

生產調度難度大:主機廠精準生產的要求越來越高,汽車零部件生產必須精確地滿足主機廠的物料需求計劃。必須在精確的時間,把準確數量的零部件產品送達主機廠產線。這對零部件生產調度要求極高。

質量保證要求高:汽車零部件行業的質量要求極高,主機廠對零部件缺陷零容忍。而零部件質量保證基本還要依賴工人經驗進行控制,存在一定的質量風險。

生產記錄不準確:現場有紙質的表格需要填寫,數據分散缺少關聯性,可能在不同的表格上多次填寫相同的內容,一旦出錯,難以辨別正確和錯誤的數據。查詢追溯困難,且容易丟失。

現場生產信息傳遞不及時:現場產生的數據不能實時進行處理和共享,生產事件響應不及時,在生產過程中發現的缺陷、異常等不能在最短的時間里將信息傳遞出去,使問題快速得到解決。

對MES的典型需求

實現快速、科學的計劃調度:能僅僅圍繞主機廠物料需求計劃,快速制定自身的生產計劃,并能跟生產實際及時調整,確認滿足主機廠需求。

建立完整的生產追溯:根據原材料消耗和產出情況,形成物料譜系,便于生產追溯查詢。實現對人、機、料等生產要素的準確追溯,避免人為篡改數據。對于任何質量異議,有據可查。

實現生產過程透明化,滿足車間管理改進需求:以實時采集的現場數據為基礎,通過計劃完成率、合格率、設備稼動率和OEE等KPI指標的計算,幫助生產組織者持續改善生產過程。

建立規范的模具存儲和出入庫流程:取代目前純手工管理模具臺賬和模具狀態看板的方式,幫助使用人員快速定位;模具出庫時進行校驗防止錯用,模具出入庫操作與模具狀態切換聯動,動態顯示模具在庫、使用和維修狀態。

解決方案

計劃管理: 導入主機廠計劃,根據主機廠計劃拆分成每天的生產計劃。生產計劃要根據之前的實際產出進行動態調整。計劃管理包括產品庫存查詢、計劃制訂、查看、變更。

工單管理: 工單管理包括查詢、創建和修改,允許操作人員手動維護工單狀態,包括展開、發布、強制完成、強制關閉和取消等。發布的工單進行排程,指定工單開始加工的時間、產線和班組。

工藝管理: 能夠從PDM/CAPP接收工藝,也支持手動創建工藝。工藝管理還包括工藝查看(包括2D和3D圖紙查看)、工藝變更、工藝拆分等。MES自己可以直接進行臨時的工藝變更,并反饋給PDM/CAPP。

工單排程: 排程模塊能夠幫助計劃人員快速制訂可行的生產順序,決定在哪一天,哪個設備(或設備組)生產某工單的某個工序,并支持動態調整。

生產執行: 生產執行管理車間的具體生產操作,從接收生產任務開始,到報工完成。包括生產準備、交接班、作業站、生產監控、加工歷史查詢等。

派工可以針對設備或設備組,可以針對人員或班組。生產準備包括物料應用、單據打印和物料配送等。

典型的汽車零部件作業站包括沖壓作業站、焊接作業站、裝配作業站等功能。每個作業站都提供任務激活、上下料、過程記錄、點檢、生產報工等標準模塊。作業站中能夠實現嚴格的工藝管控,并按工藝要求做生產記錄,做到生產可追溯。作業站要能夠和自動化加工單元緊密集成,實現工藝要求的下發,同時能夠自動采集設備數據,減少人工操作。

物料管理: 依靠掃描槍、RFID等識別技術,實習準確的物料管理,物料批次管理提供了在制品的各種物料操作,包括查詢、新建、修改和刪除。物料使用包括物料轉移,調整,報廢,返工,合并,分解,接受,出貨,拉動、物料消耗、物料生產、返工和報廢控制、在制品狀態管理 (凍結,隔離,釋放)。

質量管理: MES 系統中的質量管控,側重于生產過程的質量控制,記錄產品生產過程中發生的質量缺陷,并根據工藝設定進行質量的判定,并控制產品流向。

質量抽檢和執行:包括過程檢和終檢。檢驗包括流程控制設置、流程化的抽檢規則、可計劃的抽檢規則、在線和離線的質量抽檢。

偏差管理:監控偏離標準值的數據、提供可視化手段監控實時數據。

不良品處置:不良品的處置包括返工、降級、判廢等。進行不良處置時,首先掃描批次號,然后根據質量部門制定的規則進行處置。如果需要返工時,可以指定返工開始的工序。

模具管理: 建立規范的模具存儲和出入庫流程,取代目前純手工管理模具臺賬和模具狀態看板的方式,幫助使用人員快速定位;模具出庫時進行校驗防止錯用,模具出入庫操作與模具狀態切換聯動,動態顯示模具在庫、使用和維修狀態。

業績

  • 長春吉文汽車零部件股份有限公司
  • 上海聯谷汽車零部件有限公司


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